Так именуется разделение металлической заготовки любой толщины и геометрии на две или более частей. Для успешного решения подобной задачи используют несколько технологий выполнения работ.
В этом случае обрабатываемая металлическая заготовка разделяется в процессе прямого контакта с режущим инструментом. Последний производится из металлов большей твёрдости.
Процесс может происходить с применением ручного инструмента или специальных станков.
В первом случае мастер использует:
Существуют стационарные модели, у которых одно из лезвий закреплено в верстаке, а второе является подвижным.
|
Ручные |
для работы ставятся в раму С-образной формы |
|
Дисковые |
могут иметь ручной или электропривод |
|
Торцевые |
рассчитаны на резы под нужными углами |
|
Маятниковые |
отличаются твёрдосплавными торцевыми напайками |
|
Циркуляционные |
рабочий торец имеет твёрдосплавные, абразивные напайки |
Точность работы и скорость её выполнения полностью определяется профессионализмом исполнителя. А толщина разрезаемых заготовок существенно ограничена, особенно при работе шлицевыми ножницами.
Ручной метод отличается весьма низкой производительностью. Поэтому используется только в быту.
Во втором применяется следующее станочное оборудование:
Применяют для разделки листового и сортового металла. Сменные ленточные пилы являются их режущим элементом. Изготавливаются из биметаллических сплавов, углеродистых сталей.
Принцип работы аналогичен совершению реза ножницами. Пильное полотно замкнуто в кольцевую ленту, которая непрерывно вращается электромотором, что обеспечивает среднюю скорость реза порядка 100 мм/мин. Оптимальная ширина полотна 1.5 мм.
В числе преимуществ подобной технологии отмечают:
Применение этого оборудования рассматривается как частный вариант, резка ударная (иное наименование, рубка). Востребована на этапе заготовительных работ с листовым металлом (чёрный, сталь электротехническая, оцинкованная, нержавеющая) для последующего выполнения штамповки.
Существенным отличием от иных технологий реза является рубка заготовки одномоментно по всей будущей длине реза. Получается ровная кромка, не требующая доработки. Контакт с заготовкой, благодаря конструкции гильотины, осуществляется в одной точке, которая перемещается вдоль заготовки, что напоминает резку металлов ножницами.
Минусами является высокая шумность работы, ограничения на толщину обрабатываемой заготовки.
Диск с режущими зубьями фиксируется на поверхности стола, закрыт защитным кожухом, приводится в движение имеющимся электродвигателем. Обеспечивает выполнение качественного реза. Возможен прямой и угловой рез.
Принцип работы аналогичен резке труборезом.
Прост, компактен. Универсален в работе.
Узкоспециальное оборудование, используемое для продольного резания заготовок. Операция происходит в автоматическом режиме. Листовой металл режется на длинные узкие элементы (штрипсы, полосы, ленты).
К минусам технологии относятся:
Эта технология по-своему уникальна и неповторима, отличается возможностью решения широкого круга задач и значительной универсальностью.
Резка металла выполняется за счёт подачи на поверхность заготовки струи воды, смешанной с абразивными материалами, под высоким (до 5000 атм) давлением.
Повышение производительности достигается одновременным раскроем тонких листов заготовок, уложенных стопкой.
Современная технология обеспечивает существенную точность резки металлов по линии любой геометрии.
Плюсами варианта являются:
Главные минусы:
Методы и технологии, объединённые в данную группу, являются бесконтактными. Между поверхностью заготовки и режущим инструментом отсутствует прямой контакт. Разделение на несколько частей осуществляется благодаря струе газа, плазмы, лазерного луча. Эту технологию можно использовать для раскроя заготовок, получения отверстий с требуемым поперечным сечением, коррекции определённых частей обрабатываемой детали.
Принцип, заложенный в основу термической резки, заключается в испарении металла, находящегося в зоне резания, благодаря воздействию на него высоких температур.
По способу передачи подобной температуры в зону реза выделяют следующие виды технологий.
Эта операция выполняется в два этапа. На первом, место реза разогревается до температуры воспламенения материала заготовки. Для этого используется газовый резак. Газом, применяемым на данном этапе, является ацетилен (в подавляющем большинстве случаев). Время, необходимое на прогрев, обусловлено толщиной заготовки, маркой материала, состоянием поверхности.
После достижения требуемой температуры подаётся кислород. Струя пламени под определённым давлением перемещается вдоль линии реза и прорезает заготовку на всю толщину. При этом кислород выдувает из реза окислы, возникающие на его боковых гранях.
Чтобы получить рез максимального качества, требуется строго выдерживать фиксированное расстоянием между поверхностью и резаком. При ручном выполнении работ добиться этого крайне сложно.
Поэтому на производстве используют автоматы с газокислородными резаками. Это обеспечивает скоростной рез высокого качества.
Преимущества метода:
Недостатки:
В основу положено взаимодействие формируемой высокой температуры во флюсе, предварительно нанесённом на поверхность будущего реза. Это упрощает резку тел вращения и балочного проката с сохранением высокого качества реза.
Использование флюсов обеспечивает резку заготовок из чугуна, высоколегированных, нержавеющих сталей, сплавов алюминия, меди, зашлакованных металлов.
Возможно выполнение резки металлов с использованием:
Подобная резка металлов производится с использованием плазмотрона (плазмогенератора). Это специальное оборудование. Режущим инструментом выступает формируемая струя плазмы.
Плазмотроны подразделяются на устройства прямого и косвенного действия.
В первом случае, подобное изделие является элементом электросети, где заготовка выступает в роли анода, а головка плазмотрона является катодом. Именно между ними формируется электрическая дуга, разогревающая металл, и плазменный разряд.
Во втором, электрическая дуга формируется внутри плазмотрона. На заготовку действует струя плазмы.
В качестве рабочего тела может использоваться воздух (разные газы). Существуют модели пароводяных плазмотронов (водяное охлаждение).
Принцип работы устройства
Металл разогревается и плавится. Расплав удаляется из реза потоком газа. На рынке представлены плазмотроны следующих типов:
Существуют ручные и стационарные версии. Последние могут оснащаться ЧПУ. Их производительность и качество работы существенно выше.
Температура плазмы может достигать 20000°С. средняя ширина формируемого пучка составляет 3 мм.
Применение подобной технологии обеспечивает резку металлов толщиной до 150 мм, оптимальной считается толщина (1.5-40.0) мм.
Плазмотроны рекомендуется использовать для выполнения следующих видов работ:
Плюсы: одно оборудование можно применять для резки заготовок из любых материалов; при толщине обрабатываемой детали до 20 мм, скорость реза достаточно высокая; применение недорогих газов; минимальные тепловые деформации заготовок; простота автоматизации технологии.
Минусы: высокая цена оборудования; повышенная сложность эксплуатации, обслуживания; требование о наличии системы охлаждения для горелки; высокая профессиональная подготовка оператора.
Технология лазерной резки металлов является одной из самых действенных и эффективных. Выполняется сфокусированным лазерным лучом, который создаётся в специальном устройстве, которым комплектуется лазерный станок для резки металла.
В точке контакта лазерного луча с поверхностью заготовки, материал последней разогревается, плавится и испаряется. Луч, согласно заложенной в ЧПУ программе, перемещается по заготовке по границам реза, формируя готовую деталь.
Для работы с металлическими заготовками применяются твёрдотельные лазеры.
К бесспорным достоинствам данного варианта относятся:
Наша компания оказывает весь комплекс услуг по лазерной резке металлов. Более подробно с упомянутой технологией можно ознакомиться, прочитав соответствующую статью на нашем сайте.